哪些因素影响机床加工精度

机床加工精度受以下因素影响：

1、机床误差

机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

2、加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。

3、调整误差

机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

4、工件内部的残余应力

残余应力的产生：毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力；切削加工带来的残余应力。

5、加工现场环境影响

加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。

6、夹具的制造误差和磨损

夹具的误差主要指：定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；夹具在使用过程中工作表面的磨损。

7、刀具的制造误差和磨损

刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。

8、工艺系统受力变形

工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。

9、工艺系统的热变形

在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。

扩展资料：

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：

1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。

直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。

显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。

2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。

绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。

相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。

3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。

接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。

非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。

4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。

单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。

综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。

5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。

主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。

被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。

6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。

静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。

动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。

参考资料来源：百度百科-加工精度

1、机床误差

机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

2、加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。

3、调整误差

机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

4、工件内部的残余应力

残余应力的产生：

1）毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；

2）冷校直带来的残余应力；

3）切削加工带来的残余应力。

5、加工现场环境影响

加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。

扩展资料

1、几何精度

几何精度是指机床空载条件下，在不运动(机床主轴不转或工作台不移动等情况下) 或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度。如导轨的直线度，主轴径向跳动及轴向窜动，主轴中心线对滑台移动方向的平行度或垂直度等。

几何精度直接影响加工工件的精度，是评价机床质量的基本指标。它主要决定于结构设计、制造和装配质量。

2、运动精度

运动精度是指机床的主要零部件以工作状态的速度运动时的精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速精密的机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。运动精度和几何精度是不同的。它还受到运动速度(转速)、运动件的重力、传动力和摩擦力的影响。它与结构设计及制造等因素有关。

3、传动精度

传动精度是指机床传动系统各末端执行件之间相对运动的协调性和准确度。这方面的误差就成为该传动链的传动误差，如车床在车削螺纹时，主轴每转一转，刀架的移动量应等干螺纹的导程。

但实际上，由于主轴与刀架之间的传动链存在着误差，使得刀架的实际移距与该误差就是车床螺纹传动链的传动误差。传动精度由传动系统的设计、理想移距存在误差，传动件的制造和装配精度等决定。

参考资料来源：百度百科-加工精度

参考资料来源：百度百科-数控机床精度

一、数控车床加工精度的影响因素
（一）加工精度误差
在近几年发展过程中，车床设备都是由电机滚动滚珠为其控制的，对机器整体影响比较大，特别是车床的精度大小。目前，我国一些机床都是利用半闭环形控制系统形成的，在利用其加工过程中，一些机件相互运动，将在两个轴承之间 产生较大空隙。这期间，受外部因素的影响，车床自身会变形，从而产生误差。产生该现象的主要原因是受不同作用力的影响，存在的间隙也不同，影响设备精度。
（二）原料与角度的选择
数控车床利用的机械部件加工车刀是按照相关轨迹在表面上产生的，该车刀存在半径大小、角度的影响，特别对圆柱形零件实施加工期间，其尺寸也会产生一些变化。因为尺寸、车刀弧度呈现正比关系，随着圆弧长度的不断扩大，轴向尺寸也会越大，其轴向长度变化、车床角度就会形成反比关系。在车刀角度增大后，轴尺寸也会减小，所以，在对加工零件进行研究期间，需要对变化轴向长度进行改变。基于分析可以发现，车刀长度半径、主偏角长度参数对零件自身密度、表面的粗糙度等都会产生影响。
二、数控车床加工精度影响因素的对策
车床的加工精度为两个组成部分，一种为数控系统精度、一种为机器精度组成的。系统机器的精度以及主要的控制方式与车床机器的加工精度存在较大影响，同时，机器自身零件的精密程度对车床精度也会产生一些影响，特别是一些制约因素的影响比较严重。一般情况下，影响精度不准确现象的主要原因体现在两个方面，一种为机械加工误差，一种为刀具材料影响的。
要提高车床的加工精度，需要分析影响加工精度的主要因素，并利用补偿、防止法等相关方法提高加工精度，以解决数控车床中存在的加工问题。
（一）补偿、防止法
补偿方法主要是利用控制系统的补偿方法对其实施，对机器中存在的误差实施补偿处理工作，以确保精度的最大化。利用该方法非常有益，能够获得较大的经济效益，形成期间，是根据不同的机械设备制造出来的。在对误差进行处理期间，其存在的问题可以利用硬件对其处理，也可以利用软件对其处理。防止方法主要是做好提前预防处理工作，在制造与设计过程中，能够消除其存在的一些不安定因素。例如：为了提高车床加工零件的效率，保证系统的加工环境和力度，防止方法都可以保证机器精度。随着防止法是目前使用期间比较先进的技术，但也存在一些缺点，当使用该方法提高车床精度后，就无法对其再一次提高。
（二）重复定位方法
该方法对误差进行测量是偶然发生的，误差数值比较小。因为精度大小会影响系统数值累积，影响单元、原件，在实现大批量生产期间，物品不断增加，从而给产品加工过程带来一定影响。所以，针对这些情况，需要利用相关方法对其解决。如：利用绝对值的方法对其编制，以减少存在的误差。在对刀过程中，不仅要保证零件设计，还需要减少基准不重叠现象。其中，工艺路线的设计需要保持在最佳状态，以保证误差累积现象的不断减少。
（三）一刀多尖的利用
该方法主要是一个车刀在正常工序中实现很多刀尖加工的过程。车刀使用并加工过程中，需要对其编号，保证外圆车刀、刀尖车端的使用，这样不仅能扩大容量，还能促进角度选择的方便性。
（四）丝杠进给的运动见习补偿
在车床加工螺纹期间，刀具的横纵是根据电机的横纵向实现的，在横纵丝杠有间隙，对螺纹加工精度存在一定误差，所以，一定要执行消除与补偿工作，在保证刀具精准性基础上，为其衡误差补偿量方法，这样不仅能消除其存在的间隙，还能保证滚珠的丝杠性能。利用相关措施对其积极改进期间，需要扩大数控车床的转速和螺纹的头数，并改变形状，这样不仅能促进滚珠更为润滑，还能实现运动操作过程的方便性与容易性。对于一些大型设备，一般需要利用钉子将丝杠钉住，使螺丝在旋转期间按照合适方法对其传递。在以上这些实施方法过程中，不仅能促进丝杠生产质量的合理制造，还能解决丝杠加工过程中出现的问题。

影响数控车床加工精度的因素和改进措施: 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有： (1)系统的几何误差 ①加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。 ②机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。 ③刀具的制造误差及磨损刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。 ④夹具误差夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触(配合)来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。 ●基准不重合误差当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。 ●基准位移误差　工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。

温度，湿度，平衡，材质等都会影响机床精度。