共挤出复合的主要优点有哪些

⑴复合薄膜的卫生可靠性佳：众所周知，共挤出复合生产过程中，不使用胶黏剂，因此在共挤出复合薄膜中，不会出现胶黏剂可能导致的卫生问题 (如干法复合生产的复合薄膜可能出现的残存溶剂超标问题等)。共挤出复合由塑料粒料(或粉料)直接生产复合薄膜，不需要事先制造复合用薄膜中间产品——基膜，从而避免了半成品——基膜在贮运过程中可能受到外界环境的污染，从而引起的复合薄膜卫生性能下降的问题，从而也使共挤出复合薄膜具有较好的卫生可靠性。
⑵可实现清洁化生产且生产过程中安全性好：共挤出复合生产过程中，无“三废”物质产生，不仅生产车间劳动条件较好，而且不会对周边环境造成污染，对环境保护的适应性好，是典型的实现清洁化生产工艺；同时共挤出复合生产，不使用易燃、易爆的有机溶剂之类的物质，生产安全性也好。与之相反，塑料复合薄膜生产中常用的经典的干法复合工艺，在生产过程中则要排出大量有机溶剂，这些溶剂或多或少地危害人们的身体健康，造成环境污染，而且还存在易燃、易爆的危险，需要进行妥善处理。即使无溶剂复合，虽然它在生产过程中，基本上没有有毒有害物质排放，但停机时必须用溶剂对设备进行清洁，虽然使用溶剂量较少，但也会对环境造成一定的负面影响。
⑶节约资源、降低生产成本效果显著：由于共挤出复合工艺生产复合薄膜以塑料粒子为原料，不经过中间产品而直接生产复合软包装材料，生产工艺短，本身减少了能源和人力的耗费；由于生产环节少，对于提高正品得率、减少原料耗费也十分有利；在使用共挤出工艺时，还可以通过不同的材料或者不同配方的合理组合，成功地减少珍贵物料的用量，从而达到节约成本的目的。因此，共挤出复合还可以大幅度降低生产成本，为企业提供更大的利润空间。
此外，利用共挤出复合，还能生产一些利用单层挤出无法生产的产品，如含双峰聚乙烯层为主、配之以LDPE 层制造高透明复合薄膜。

1.tpe/tpr挤出前须干燥
一般为料都是干燥80℃/2h或托盘干燥100℃/1h,请注意料层的厚度以不要超过5cm为佳。当挤出型材表面不光滑、有起泡、容易破裂，可确定原料含水份过多。
2.尽量采用低温挤出。
在保证塑化质量的前提下，尽量降低挤出温度。当挤出物表面色泽均匀，从模口出来挤出物表面还捎带亮光，可确定塑化效果不错。如果模口出来挤出物表面非常亮，就可适当降低挤出温度。
3.上抛物线温度设置.
螺杆中间区温度最高，加料段稍低，模头稍低。特别提醒模头温度设置还和模头长度（螺杆顶部到模头出口的距离）有关，如果距离长，则模头温度的设置要比中间去温度稍低，如低10~20℃.如果距离短，则模头温度的设置可比中间区温度低30~50℃.典型的温度设置为150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（喷嘴）。此温度设置只是作为参考数据，具体的温度可根据不同tpe,tpr材料的具体物性适当调整（建议向原材料供应商咨询）.如发现挤出不稳定，挤出熔体强度不高，可参照第2条去调整。
4.换料前务必清理模头
即使是同一个牌号的原料，发现原料没干燥好，重新干燥后再挤出也得清理模头。换料后挤出，如发现挤出物不光滑、挤出不稳定、容易断裂，需拆开模头再清理。
5.挤出速度由慢到快
挤出速度调的太快，容易引起挤出不稳定，尽量间隔一段时间，如3~5分钟，调一次挤出速度，直到调到预定的速度。
注：以上奥迪利odl谈的是tpe,tpr挤出工艺有关的问题。关于熔体强度，除跟挤出温度设定相关外，还可能跟tpe/tpr材料本身有关。关于挤出温度设定，配混体系的sebs,sbs分子量是重要的影响因素，另外sebs基础的材料比sbs基础的材料需要更高的挤出温度。