求混凝土膨胀剂施工工艺资料

就是一种外加剂，没有过多的施工工艺，关键是掺量。
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1.误区一：一掺就灵，一掺就不裂
掺用膨胀剂混凝土的应用是受下面几个因素控制的：混凝土结构类型、内约束条件及外约束条件、混凝土膨胀率]环境条件及湿度条件、混凝土组成材料性质等方面。
2.误区二：千篇一律，一个配方
设计图中或膨胀剂生产厂家给出的膨胀剂掺量，施工时一定要根据工程的具体情况检测混凝土的限制膨胀率，并以此作为膨胀剂掺量的依据。

无约束混凝土自由收缩不会产生裂缝，而受约束混凝土的收缩，也只是在混凝土内部所产生的拉应力达到或超过其抗拉强度时才开裂。掺加膨胀剂的作用就是利用约束下的膨胀变形来补偿收缩变形，混凝土的膨胀只有在约束下才能产生预压应力，膨胀混凝土必须有相应的外界边界的约束和一定配筋率的钢筋内约束作为限制膨胀的条件。配筋率必须在0.2%以上，配筋率小则起不到限制膨胀的作用。

我国规范《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）规定，掺膨胀剂的补偿收缩混凝土水中养护28d的限制膨胀率ε≥1.5×10-4，相当于结构中产生预压应力大于0.2MPa。根据大量实践证明，混凝土的限制膨胀率以控制在2.0×10-4-3.0×10-4之间为宜，填充用膨胀混凝土的限制膨胀率最好控制在3.5×10-4-4.5×10-4之间，具体应用时可根据实际情况选用。

防护工程的混凝土底板，其限制膨胀率宜为2.0×10-4-2.5×10-4之间，混凝土墙体的限制膨胀率可控制在3.0×10-4-3.5×10-4在之间，这是因为混凝土墙体受施工、环境、湿度和温度的影响比底板大，所以，墙体的混凝土限制膨胀率比其底板的混凝土限制膨胀率稍有提高，以提高抗开裂的能力。后浇带和膨胀加强带的混凝土限制膨胀率控制在3.5×10-4-4.5×10-4之间为宜。

混凝土膨胀率岁膨胀剂掺量的增加而增大，但不成正比例关系，正因为膨胀剂掺量与其膨胀密切有关，因此，膨胀剂掺量一定要合理和适量，计量一定要正确。

混凝土的限制膨胀率随混凝土强度的提高而增大，但也不成正比例关系，因混凝土强度与膨胀率密切相关，采用合适的限制膨胀率与合适的膨胀剂掺量就显得非常重要，应由试验确定。
不论混凝土强度等级大小而采用同一掺量显然是不对的，与混凝土相关的水泥用量也和混凝土的限制膨胀率关系很大，在水胶比一定的条件下，水泥用量大则混凝土的限制膨胀率也大。

三是要走出“膨胀剂会使混凝土强度下降，不能采用内掺法的使用误区”掺加膨胀剂的混凝土拭件在湿养护过程中呈现为无限制的自由膨胀状态，钙矾石膨胀对水泥结构有微小破坏，而膨胀作用主要表现在头1-7天，所以7天抗压强度比空白混凝土低10%左右属于正常现象。在实际工程中，混凝土结构必须受到钢筋的内约束和外部邻位边界的约束，混凝土变形呈现为限制膨胀状态，比如，混凝土底板的变形受到基底、墙侧土体及两侧端墙的约束，其限制膨胀与拭件的自由膨胀不同。试验表明就，带模养护的混凝土拭件强度比不带模养护的混凝土拭件强度高10%-15%。膨胀剂本身具有一定的活性，可视为胶凝材料的一部分，虽然混凝土早期强度随UEA等膨胀剂掺量的增加而降低，但降低并不成正比例关系，实践证明，混凝土的后期强度能赶上甚至超过不掺膨胀剂的基准混凝土。有资料介绍，当膨胀剂掺至14%-15%时，混凝土强度有所降低，建议将其强度提高一级。

四是要走出“膨胀剂宁可少掺，少掺比多掺好”的使用误区。由于掺有膨胀剂的补偿收缩混凝土试件的早期强度有所降低，有些人害怕后期强度的继续下降，而特意减少膨胀剂的掺量，以防万一，这样做的结果将导致混凝土的膨胀率下降，使膨胀剂的使用失败。值得注意的是，随着UEA等膨胀剂用量的增加，混凝土坍落度损失随之提高，故在满足和尽量提高混凝土膨胀率的前提下，应尽量减少膨胀剂的用量，同时也能降低成本，但是，如果有人为降低成本而故意减少膨胀剂，那就不对了。

工艺目标

在山西大唐云冈热电厂工程一期主厂房A 列排架结构,除氧煤仓间钢筋混凝土现浇框架,空冷支柱施工中,为提高混凝土表面的光亮度,确保混凝土内实外光、线条优美、色泽一致,杜绝蜂窝、麻面、气泡、接口不顺直等通病,各项偏差允许值控制在“验标”以内,使混凝土表面达到清水混凝土标准。

2、工艺要求

为了确保达到清水混凝土的标准,除了各级施工人员具有精品意识外,更重要的是在材料、工艺上进行控制改进。在现浇混凝土结构施工中,其中,模板工程是达到清水混凝土的关键。在大唐云冈热电厂工程A 列排架结构,除氧煤仓间钢筋混凝土现浇框架,空冷支柱工程中,主要采用了竹胶模板工艺。

3、模板工程

清水混凝土的模板采用厚度为12 mm ,板面尺寸1. 22 mm ×2. 44 mm 的光面竹胶板。光面竹胶板具有强度高,韧性好,表面光滑、幅面宽、拼缝少、容易脱模等特性。如竹胶板的静曲强度相当于木材强度的8 倍～10 倍,为木胶合板强度的4 倍～5 倍,对混凝土的吸附力仅为钢模板的1/ 8 。

3. 1、模板制作

根据图纸设计的结构外形尺寸,对光面竹胶板进行配板,根据配板尺寸进行下料。光面竹胶板下料时应用100 mm ×100 mm 的方木在底部垫实(包括钻孔) 以防出现毛边现象。下料采用直径为300 mm ,100 齿合金锯片,用带导轨的锯边机(转率4 000 转/ 分) 。下料时应保持锯边笔直,严格控制尺寸偏差: 长宽偏差不大于1. 0 mm ,对角线偏差不大于1. 5 mm。光面竹胶板下料后应及时将锯边、钻孔处涂刷不少于三遍的耐水酚醛系列油漆(透明色) 涂刷以防变形。

3. 2、模板组合

竹胶模板应根据结构截面尺寸在木工加工间进行拼装。拼装时,将模板沿柱高度、梁长度方向组合成整块模板,用一寸铁钉@500 钉在100 mm ×50 mm 的木龙骨上形成整体结构。拼装时必须保护好板的棱角、板面的光滑度,板面若有划痕或其他轻微的损伤应补刷耐水酚醛系列油漆;板缝尽量缩小,板缝用腻子嵌平,板与板接缝处不得有错台,应保持平整。竹胶模板组合完成后应按施工顺序进行编号并堆放整齐保证不变形,以备安装使用。

3. 3、模板安装

竹胶模板安装前刷变压器油作为隔离剂,涂刷必须均匀,不得漏涂。安装时,先将小面板找正固定,再安装大面。模板内侧用垫块做钢筋保护层,并用<14 钢筋做顶杆;外侧用对拉螺栓内穿塑料管来控制柱、梁截面尺寸,以便对拉螺栓重复使用,又能保证混凝土表面质量。在安装中,先安装柱模板,柱模板支设在框架梁底,待柱混凝土浇灌完成再进行梁板模板的支设。模板支设时,应注意梁与柱、梁与梁、梁与板的模板接头并在接头处加方木加固。其中,梁模板支设在柱模板外侧帮顶,板的模板支设在梁模板外侧帮顶,次梁模板支设在主梁模板外侧帮顶并应在板与板的夹缝处夹密封条。

柱面(侧) 、梁底(侧) 以及板底预埋件采用<6 螺栓固定在竹胶模板上,预埋件与模板面贴紧贴严,以保证预埋件与混凝土表面的平整度。缝隙可贴密封条以保证缝隙不夹浆和严密性。对于小块埋件,可在对角钻孔,大块埋件在四角钻孔,通长埋件间隔钻孔用<6 的螺栓固定在竹胶模板上。所有预埋件及套管必须用剪板机或切割机进行下料以保证预埋件边角整齐及平整度。

柱模板安装前,应保证模板下口的平整度,可用水泥砂浆找平,为了保证不漏浆,在柱模板下口贴密封条以保证缝隙的严密性。

模板安装后,必须对其进行加固,使模板及其加固不应因混凝土的浇灌而发生变形现象。如柱采用槽钢、梁采用架管做围檩来固定模板。必要时应对加固的围檩及支撑系统进行计算,以保证模板及其加固系统具有足够的抵抗混凝土重力、侧压力等的强度、刚度和稳定性。

4、混凝土工程

混凝土工程施工缝处理、浇灌顺序、下料要求、振捣及养护除按常规要求进行严格控制外,还应注意要保证混凝土的和易性,使混凝土易于振捣,如在混凝土中掺粉煤灰和外加挤等;混凝土在搅拌时,计量要准确,要保证混凝土外表颜色一致。

5、局部处理

5. 1、对拉螺栓孔

对拉螺栓抽出后,孔内用与混凝土同成份的水泥砂浆封堵密实,且双方从两侧同时对打,之后用光面竹胶板压光。注意:为了保证封堵孔处的表面颜色同柱(梁) 身混凝土的颜色一致,孔表面封堵的水泥砂浆应掺入适量的白水泥,掺兑比例应根据混凝土的颜色试配后确定。

5. 2、预埋件

模板拆除后,预埋件边缘的密封条、灰浆要及时清除干净,然后用红色的印刷体字进行标识。

最小断面尺寸大于1米以上的混凝土结构构件（一般规定厚度超过1米、面积也超过1平方米视为大体积混凝土），其尺寸已经大到必须采取相应的技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制裂缝开展的混凝土结构。
1材料
1.1水泥采用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。水泥应不结块，符合质量标准并有质保书和复验单。
1.2粗骨料采用尽可能大粒径，但不宜大于40㎜，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面并含泥量不得超过1%。细骨料砂应选用中、粗砂并含泥量不得超过3%。
1.3水应用不含有害物质的洁净水。
1.4尽可能按设计和规范掺用外加剂，减少单位体积水泥用量，外加剂应有质保书和复验单，配制计量要正确。
2混凝土的浇筑
2.1浇筑方法：大体积混凝土宜采用斜面分层浇筑，一般为400-500㎜为一层根据各层的工程量及浇捣速度，正确计算混凝土输出量。以保证上下层混凝土的衔接时间，都在初凝前完成。同时在上层混凝土振捣时，将振动棒插入下层表面下50㎜左右使上下层连成一体。
2.2浇捣一般要求：（1）混凝土自由倾落高度不应超2米，否则应用串筒、溜槽，以保证混凝土不致发生离析现象。（2）振动棒快插慢拔。插点布置均匀排列，逐点移动，顺序进行，不应遗漏，移动间距一般不30-40㎜。泵送混凝土浇筑速度本备足够的振动机械和人员。（3）浇筑混凝土时，应经常检查观察模板、钢筋、预留孔和埋件，发现问题及时纠正。（4）基础梁和板不能同时连续浇注，在水平交接时，应适当间歇1-2小时，待混凝土沉实再继续浇捣，以防“吊脚”。
3混凝土养护：混凝土浇完12小时内，应先盖塑料薄膜一层后盖草包或麻袋二层、面再盖塑料薄膜一层进行养护。为避免内外温度过大，在混凝土温度升高时不宜在混凝土表面浇水。
4施工要点及质量保证措施
4.1大体积其浇筑量过大，整体要求性高，在浇捣和养护过程水泥水化发出大量的水化热，但因其体积厚大，大量水化热得不到散发，混凝土内部温度高于外层混凝土温度，产生较大的温度差，由于表里体积膨胀不一至，便会产生温度裂缝，故降低水化热，将凝土混凝土的内外温差控制在规范的25ºC内，混凝土表面与环境温差控制在15ºC内，是施工的要点，对于裂缝的防止，除在结构设计上采取措施外，施工中应采取如下措施。
4.1.1选用水化热低的水泥，严格控制砂石的含泥量：石子的含泥量不得超过1%，砂含泥量不得超过3%。
4.1.2严格合理选用砂、石级配，尽量降低水泥用量与用水量，严格控制混凝土水灰比，添加性能优良的外加剂，充分利用混凝土的后期强度等措施。
4.1.3降低混凝土的入模温度。（如夏季采用低水温或冰水拌制混凝土，对于泵送混凝土要对泵管或泵车进行必要的覆盖或降温）。
4.1.4混凝土内可掺用适量的微膨胀剂（UEA等）替代水泥，以起到降低水泥用量，减少水化热的作用，同时在混凝土在硬化时产生一定微膨胀，以补偿混凝土部份收缩。
4.1.5混凝土内可掺用适量的活性材料（粉煤灰等）以代替水泥用量，同时可加适量缓凝型外加剂。以延缓水化热释放时间，减少内外温差。
4.1.6对于体积特别大的大体积混凝土，可以事先在混凝土土内埋设冷却水管，用循环水降低体内温度，以减小温差。
4.1.7设置测温点，在混凝土养护期内，随时观察温差情况，以便采取相应措施。
4.1.8混凝土的表面覆盖一层塑料布、多层草包或麻袋、一层塑料布保温，防止表面失水及表面温度骤降。
4.2大体积混凝土浇筑面大，混凝土浇筑量大要求连续浇筑，不得留施工缝，故施工前应根据实际情况，制定具体浇筑方案。
4.3在厚大无筋或稀疏配筋结构的块体基础（一般指工业厂房的设备基础）施工中，在征得设计单位同意的前提下，掺部份毛石，以减少水泥用量，降低水化热。

使用混凝土膨胀剂时，应注意检查核对外加膨胀剂名、生产厂名、牌号等。使用时一般宜先将膨胀剂制成膨胀剂溶液，并预加入拌用水中，当采用粉状膨胀剂时，也可采用定量小包装膨胀剂另加载体的掺用方式。当用膨胀剂溶液时，应经常检查膨胀剂溶液的浓度，并应经常搅拌膨胀剂溶液，使溶液浓度均匀一致，防止沉淀。溶液中的水量，应包括在拌合用水量内。