兄弟数控车床对刀步骤

　　数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。
　　(1)一般对刀
　　一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。
　　刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。
　　（2） 机外对刀仪对刀
　　机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
　　（3）自动对刀
　　自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

  在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。

1．数控车床的对刀

　　数控车床对刀方法基本相同，首先，将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：

1）回参考点操作  采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

2）试切对刀  先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主轴，测量工件外圆直径D。如图2所示。再将工件端面车一刀，当CRT上显示的X坐标值为-（D/2）时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。

3）建立工件坐标系  刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。  

操作教案
编写新的程序：编辑—输入—01—回车。（不能与已有程序重命名）
打开一个程序：编辑—输入—01—回车。
删除一个程序：编辑—输入—01—删除—回车。
全部程序一次删除：编辑—输入—－—O—删除—回车。
调出刀号：手动—T10（1号刀，无刀补）—回车。
对刀前刀补清零：刀补（光标移到所须刀号）输入—0—回车
对1号外圆刀（基准刀T10）：
Z 向：手动—正转横向车一刀端面(约0.5㎜)，再横向退刀，按输入—Z—0—回车。
X 向：手动—正转纵向车一刀外圆，再纵向退刀停车，测量外圆，按输入—X—25.32(假如外圆测量值是φ25.32)—回车。
对2号切槽刀（非基准刀T20）：
Z 向：手动—正转纵向轻碰端面，再横向退刀，按K—0—回车—回车。
X 向：手动—正转纵向车一刀外圆停车，测量外圆，按I—25.32(假如外圆测量值是φ25.32)—回车—回车。，再纵向退刀
检验对刀是否正确（在主轴转动状态下进行）
Z向：按Z—0—回车—循环启动 (查看车刀刀尖是否与端面对齐)
X向：按
1号外圆刀（基准刀T10）:X—25.32（假如外圆是φ25.32）回车—循环启动查看车刀刀尖是否在φ25.32外圆上面。
2号切槽刀（非基准刀T22）
Z向：按Z—0—回车—循环启动φ25. (查看车刀刀尖是否与端面对齐)
X向：按X—25.32（假如外圆是32）回车—循环启动查看车刀刀尖是否在φ25.32外圆上面。
修改刀补：
1、为了预防外圆车小，应在图纸尺寸要求的基础上预留0.3，修改方法是：
刀补—光标移到所须刀号输入—0.3—改写
2、加工时外圆实际尺寸φ30.32比图纸要求尺寸φ30大0.32，修改方法是：
刀补—光标移到所须刀号—输入—－—0.32—改写
机床仿真空运行：自动—空运行—T—循环启动（按T两次可切换仿真和轨迹图；按S建可清除图像）
图形显示数据输入。在自动非工作时按下翻页键可修改图形显示比例
机床轨迹空运行：自动—空运行—循环启动—T（按T两次可切换仿真和轨迹图）
自动加工零件:打开程序—自动—循环启动 (如果出现紧急情况立即按急停或复位)。
从加工程序指定行开始；按输入键后指定所需要的程序段、按回车键、按循环启动系统将从所选程序段开始执行（所选程序段不能是循环体、子程序一般选G00指令）
在执行连续工作时按下单段系统将会切换到单段执行