TPM管理模式是什么？

　　TPM是什么意思

　　1、TPM定义

　　就目前而言，对TPM最全面的定义：TPM的目标是建立一个健全的追求生产效率极限化的企业管理体制，从整个生产系统出发，构建一个防患于未然所有损耗为零的机制。零损耗并不是说绝对的为零，而是相对的零，即把损耗低降低到最小。

　　2、TPEM：

　　Total Productive Equipment Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

　　狭义上的TPM

　　1971年，日本工厂维修协会(JIPM)将TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期(包括生产、策划与维护)的保全体系。这是一个狭义上的定义。

　　广义上的TPM

　　1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对TPM的定义越来越广泛。

　　二、TPM起源发展

　　TPM起源于美国的PM，20世纪六七十年代传入日本，日本以丰田汽车的起飞为契机，将PM与自身在工业发展中的体会相结合，对精益生产等管理理念凝聚提升，并创造了5S管理模式，TPM逐渐成形。20世纪八九十年代，TPM在韩国光大，90年代中期，TPM导入中国。

　　三、设备维修体制

　　BM——事后保全 BM是Break down
Maintenance的缩写，译为事后保全。早在1950年以前，这一概念已经出现。那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。从严格意义上讲，它并非一种维护手段。

　　CM——改良保全

　　CM是Corrective
Maintenance的缩写，译为改良保全。在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位(如传动部位、摩擦部位等)出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。

　　PM——预防保全 PM是Preventive
Maintenance的缩写，译为预防保全。1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。例如，人们发现，设备的滑块、轴承等部位在使用一定时间后就会磨损，只要掌握它们出现磨损的周期，便能及时制定解决对策。

　　MP——保全预防 MP是Maintenance
Prevention的缩写，译为保全预防。1960年前后，随着工业技术的不断进步，人们开始研究不发生故障的设备。人们发现，大多数设备之所以发生故障，是受其材质、设计、操作等多种因素的影响。因此，为了延长设备的使用寿命，对设备的维护就要从源头开始，从设备的设计、制作、安装环节开始。

　　PM——生产保全 PM是Productive
Maintenance的缩写，译为生产保全。1960年前后，美国通用电气公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身——PM。
参考资料来源：http://www.chinatpm.net/tpm/2859.html

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。