数控车床车螺纹时中途如何对刀？

经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。
　　1、操作方法
　　把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径d，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：
　　把粗加工刀具(t0x00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆d。用手摇脉冲发生器在z轴正方向摇出工件，输入d值(此把刀x轴对刀完)。记下x轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在x轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入z0(z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。
　　按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。
　　2、注意事项
　　各把刀具在对x轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出x轴后，多把螺纹切削刀具x轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件x轴和z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。
　　数控系统和模具技术制约接线端子产业发展阿里巴巴机械
2012-12-07
来源：
中国机床网
专题：
数控系统
打印数控系统和功能部件发展滞后已成为制约我国接线端子行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。
　　我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数(cpk值)、平均无故障工作时间(mtbf)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。
　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。加之我国模具设计开发及模具技术的精密度还有待提高，大部分的模具企业仍在模具行业低位挣扎，重复建设、恶性竞争现象普遍存在，严重的制约了模具企业的发展。同时也制约了国内接线端子整体行业的发展。

　　先按常规对刀，然后在MDL方式下执行一次该刀具号，停车后换手轮方式，将刀具对进牙内，查看显示屏上Z轴尺寸是否和实际测量尺寸相同，相差的值刀补上。然后在将X轴退出些，车一刀看看，不行再补。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

建议你对了刀后把尺寸加大，先车一车再看，把把转速降低，用眼睛看车刀走的路径跟你以前的一样不，再慢慢减下去，如果不对，就动Z向，直到你认为跟以前的刀路吻合了才把X减下去，我以前做M20*1.5的牙都能返工返好。

北京KND吧，首先对刀和系统没什么太大的关系。我一步一步的说，对X：你用外圆车刀车完外圆后，也就是你的螺纹的大径，换上螺纹刀，用刀尖往X方向上靠，倍率一定要小！刚刚有铁屑飞出后，停止，然后再对刀参数中输入X，也就是大径。X对完了。对Y：把刀尖靠在Z轴起点处，不用很准确，然后再对刀参数里输入Z=0就好了，因为螺纹有退刀槽，编程的时候有升速段和降速段。开始车就可以了。不知道是否明白了

如果你是刀片，直接跟换，然后再将刀具到补X值减小（内圆）/加大（外圆）0.15即可............
如果是手磨刀具，只要和第一次的刀尖的Z 值一样对刀，X值直接对外圆即可