QC有几大分类，各自的含义是什么

　　IQC:（Incoming Quality Control）来料质量控制

　　IPQC:（InPut Process Quality Control）制程质量控制

　　FQC:（Final Quality Control）最终质量控制

　　OQC:(Outgoing Quality Control)出货质量控制
　　品质培训资料（IQC)
　　IQC简介
　　IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。

　　IQC职责
　　1.来料检验
　　来料检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。 

　　2.处理物料质量问题
　　IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。

　　3.全过程物料类质量问题统计、反馈
　　统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、专家团月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

　　IQC重要性
　　" IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。因此,IQC检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要.IQC作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。对于特殊情况下需要放行的，由质量工艺部层面决策，IQC人员不承担这种风险。
　　"

　　工作内容
　　1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供 料厂商主要的资讯来源。 
　　2、所进物料，因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 
　　a、全检：数量少，单价高； 
　　b、抽检：数量多，或经常性的物料； 
　　c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料； 
　　3、检验项目 
　　(1) 外观检验； 
　　(2) 尺寸、结构特性检验； 
　　(3) 电气特性检验； 
　　(4) 化学特料检验； 
　　(5) 物理特性检验； 
　　(6) 机械特性检验； 
　　4、检验方法 
　　（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 
　　（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。 
　　（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。 
　　（4）特性检验：使用检测仪器或设备。 
　　5、抽样检验 
　　5.1 抽样计划 
　　5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。 
　　一般特性：如外观特性。 
　　（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。 
　　（2）品质特性变异太高。 
　　（3）破坏性检验。 
　　6、检验项目 
　　（1）落地试验。 
　　除客户要求处，均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。 
　　（2）环境试验 
　　依国家相关资进行。 
　　（3）震动试验 
　　依国家相关资进行。 
　　（4）寿命试验 
　　依设计要求进行。 
　　（5）耐压试验 
　　依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 
　　（6）功率检查 
　　依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 
　　（7）温度检查 
　　依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 
　　（8）结构检查 
　　依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 
　　（9）外观检查 
　　依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 
　　（10）包装附件检查 
　　依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 
　　总结:
　　1. 制定进料检验标准，确实执行进料检验。 
　　2. 进料质量异常的妥善处理。 
　　3. 原料供应商，协作厂商交货质量实绩的整理与评价。 
　　4. 对原料规格提出改善意见或建议。 
　　5. 检验仪器、量规的管理与校正。 
　　6. 进料库存品的抽验，及鉴定报废品。 
　　7. 资料回馈有关单位。 
　　8. 办理上级所交办事项 品质培训资料（IPQC)
　　IPQC
　　（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
　　" 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
　　2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
　　① 过程检验的方式主要有：
　　a. 首件自检、互检、专检相结合；
　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
　　c. 多道工序集中检验；
　　d. 逐道工序进行检验；
　　e. 产品完成后检验；
　　f. 抽样与全检相结合；
　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
　　a. 首件检验；
　　b. 材料核对；
　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
　　a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
　　b. 检验方式：一般采用抽样检验；
　　c.不合格处理；d.记录；
　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 "

　　品质检验方法
　　1.全数检验：
　　将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： 

　　① 批量较小，检验简单且费用较低； 
　　② 产品必须是合格；
　　③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
　　2.抽样检验:
　　从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 
　　① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； 
　　b. 批量太大，无法进行全数检验； 
　　c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； 
　　d. 允许有一定程度的不良品存在。 
　　② 抽样检验中的有关术语： 
　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 
　　b.批量：批中所含单位数量； 
　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量； 
　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； 
　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； 
　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 
　　3.抽样方案的确定：
　　我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： 
　　① 确定产品的质量判定标准： 
　　② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 
　　③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 
　　④ 确定样本量字码，即抽样数。 
　　⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 
　　⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 

　　品质培训资料（OQC）
　　OQC(Outgoing Quality Control) :出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制) 
　　1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。 
　　2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory 
　　Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符 
　　合一致,以完全达标的方式出货。 
　　3.经由OQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过 
　　OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down 
　　Grade)处理，销售给品质要求较低的客层。 
　　4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是「抽样检查」，而跟 
　　FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用 
　　手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。 
　　FQC  
　　制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。
　　FQC运作: 
　　FQC 是在产品完成所有制程或工序后，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement)。 
　　FQC检验: 
　　产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检，之要再通过FQC被检测一次。 
　　通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下： 
　　(1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序； 
　　(2) 无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内； 
　　(3) 原不合格品被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定； 
　　(4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。