美铝合金加工注意什么

　　在对镁合金进行机械加工的过程中产生的切屑和细粉末都有燃烧或爆炸的危险。粗加工阶段产生的切屑尺寸较大，由于镁的导热率很高，可以迅速将产生的磨擦热散失出去，难以达到燃点温度，此阶段事故发生较少。但在精加工阶段，由于所产生的细小切屑和细粉末具有很大的比表面积，因而很容易达到引燃温度而造成燃烧或爆炸事故。

　　在对镁合金加工过程中使切屑升温到达闪点或燃烧的影响因素有：(1)加工速度;(2)相对湿度高(3)进给速率或吃刀量太小;(4)加工过程中的停顿时间过长(5)刀具的后角和容屑空间过小;(6)在没有使用切削液的情况下采用了很高的切削速度;(7)金属碰撞产生火花;(8)镁切屑在机床周围或下方积聚等等。

　　镁合金安全生产的中心任务是：防尘镁尘、镁粉、镁屑及镁的轻薄料发生燃烧和爆炸。 一、安全管理要求 1、生产条件

　　(1)生产场地要求空间高，自然通风好，场地明亮、宽敞。

　　(2)建筑设施应该分为若干个相互独立、保持有相对安全距离的区域。 (3)生产现场及四周不允许存放易燃易爆物品。

　　(4)作业区和管理区应配备相应灭火设施和器材。消防标志明显、取用方便，且应有专人维护。

　　(5)作业区必须实行严格的禁火、禁水管制，并防止火星、火花的产生。
(6)电源线路、电器设备的安装必须符合国家安全规范的规定，并安装有合适的过电流断电装置。

　　(7)电线排列和接头必须符合规范要求，不得乱接乱搭，并由可能的防雷、防静电措施。吸尘设备、排风扇、照明灯具必须是防暴的。 2、操作人员

　　(1)操作人员上岗前必须进行相应的安全培训，并考试合格方能上岗。 (2)操作人员在进行作业以前，必须按规定正确穿戴劳动保护用品。
（3）操作人员不准带病上岗和酒后上岗，作业区内禁止吸烟，并不得将火种、水及违禁物品带入。
（4）生产现场必须保持清洁卫生，不得留下油污水渍，对镁屑、镁渣、飞边、轻薄料必须2h清理一次，并装入专用中转容器内运走和进行无害化处理。 3、存储安全
（1）镁产品和镁材料仓库适宜小型化、分割化、分散化，镁锭堆垛高不能超过5.5m，防止因过量存储引起镁合金火灾而造成重大损失。
（2）镁的废料应实行专库存储，堆垛一般不超过1.4m3，并适宜存储于加盖阻燃的容器内。
（3）氧化剂、还原剂及易燃物质不能与镁产品、镁材料混存混放。 （4）严禁火源、火种及水带入仓库，防止镁产品、镁材料被雨淋、谁浸、受潮，并保持通风散热。 4、消防安全
（1）消防安全措施的内容。安全第一，防消结合。三懂四会：懂得如何报警；懂得镁及镁合金的消防知识以及镁合金燃烧、爆炸的危害性；懂得如何查找安全隐患；会设置和维护消防器材；会报警；会正确使用消防器材；会扑灭初期火灾。
（2）镁火灾防护的“三用”、“三防”和“四危害”。“三用”，即会用“D灭”（D级灭火器）、干砂、覆盖剂；“三防”，即防火、防水、防高温；“四危害”，即强光、高热、迅猛燃烧、遇水爆炸。
（3）镁火灾防护八项措施：1）尽早使用D级灭火、干砂、覆盖剂来扑灭初期火灾；2）报警；3）断电；4）降温；5）禁水；6）隔绝空气；7）遇险逃生；8）防止火源扩大。 二、实际加工过程注意事项 1、机械加工注意事项
（1）保持刀具锋利，前、后角大小合适；
（2）采用大进刀具的强力切屑以形成厚切屑，避免小进刀量； （3）当进刀量小时，采用矿物油冷却以减少热量产生；
（4）切屑结束时应立刻退刀，否则工件继续转动形成细小的切屑易着火；
　　(5)尽量不使用切屑液，特别是不使用水溶性切屑液;

　　(6)在产生细切屑的高速切屑场合，可吹压缩空气或二氧化碳气; (7)加工机械附近的机床应保持干燥;

　　(8)经常打扫切屑，并将其储藏在带盖的钢桶中; (9)机械加工前应清楚铸件粘附的砂或其他硬物; (10)避免刀具撞击钢铁镶嵌件而引起火花;
(11)烟、火不允许靠近加工区;

　　(12)不允许在机床或工作服上积累切屑，灰尘和切屑应经常清楚，并保存在贴有标签的有盖阻燃容器中;

　　(13)在操作者能达到的地方，保证有充足的灭火设施。 2、研磨、打磨、抛光注意事项

　　(1)操作在干燥的状态下进行，必须用研磨液时，应使用不含酸的油使粉末立刻消除。

　　(2)铬酸盐处理的表面不要研磨;化学处理的表面膜应去除。

　　(3)在研磨镁的研磨机上，不要研磨铁制品等易发生火花的材料，应使用有色金属制品。应采用专用研磨机。

　　(4)工作场地要保持清洁、干燥、通风。 (5)加工机床要平稳。 (6)操作场地严禁烟火。 (7)要用特殊的湿式集尘机。

　　(8)生产现场不得穿有铁鞋钉的皮鞋，不得使用铁制工具和进行击打。

关于铝合金零件加工难点怎么解决这个问题，相信是不少从事机械加工行业的朋友想要了解的，为帮助大家解决这一问题，下面小编总结了一些以往的经验，来给大家作个简单的讲述： 　　

铝合金零件加工难点有时候令我们操作人员特别地束手无策，下面就以铝合金薄壁零件的加工为例为大家介绍： 　　

在机械加工中由于变形影响零件的尺寸、形位公差的问题，以高速、低进刀、低切深的加工方法，通过一次装夹完成零件全部关联尺寸的加工，从而降低零件在加工过程中由切削力过大而引起的变形，避免加工基准与设计基准不能重合产生的误差，提高零件的尺寸精度和形位精度。 　　

1、问题的提出： 　　

在零件的机械加工过程中，常常会由于内应力而产生变形，尤其是有色轻金属如铝、镁合金的加工。内应力引起的翘曲、侧弯和扭曲等形式的变形频繁出现，会严重影响零件的加工质量及加工效率，特别是对于薄壁、薄板类零件表现得尤为突出。如何最大限度地减少或消除零件的变形，保证产品质量及生产效率，多年来一直是我们研究的课题。 　　

2、原因分析： 　　

为提高铝合金的加工和使用性能，在加工前需要通过热处理(淬火处理+时效处理)的途径提高强度。材料在淬火过程中产生很大的内应力，时效过程不能完全释放淬火过程中产生的内应力。 　　

在后续的机械加工过程中，新的切削应力产生，随着材料的不断去除，内应力的平衡状态被打破，内应力重新分布，直至达到新平衡过程而产生变形，使零件失去应有的加工精度。而且当零件表面的应力超过材料的强度极限时，还会产生裂纹。 　　

3、解决办法： 　　

针对以上原因，对于铝合金薄壁、薄板类零件采用“套材”法进行加工。“套材”法就是一次装夹完成所有尺寸加工后，再将零件从毛坯中掏出的加工方法。 　　

套材过程包括铣上面→粗铣内腔→粗铣外形→精铣外形→精铣内腔→精铣底面→点(钻)孔→切断等工艺。 　　

由于整个过程是在一次装夹中完成的，在切断之前，由于零件与毛坯材料底面连接，所以内应力的产生不会造成零件有较大变形，在整个过程中零件尺寸稳定。 　　

在切断时，需要让毛坯材料与零件材料在底面有0.1mm粘连，以保证在整个“套材”过程中零件有足够的强度抵抗加工过程中产生的切削应力。 　　

将零件从毛坯中切下后，零件虽由于应力释放而发生变形，但是零件上各相对尺寸不会改变，只需要增加校正工序校平底面所有尺寸、形状均可恢复正确。